本文是一篇生產(chǎn)管理論文，論文提出優(yōu)化生產(chǎn)線平衡、提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的具體措施。運用工作研究技術(shù)使框架預(yù)組線的線平衡率提升到94.5%，主裝配線的線平衡率提升到92.3%；通過5S管理和看板管理，降低了在制品庫存，提高了作業(yè)現(xiàn)場的整潔度；運用8D原則并設(shè)計防呆工具，杜絕同類質(zhì)量問題發(fā)生，提高產(chǎn)品檢測直通率。
1緒論
1.1選題背景及研究意義
1.1.1選題背景
自1978年改革開放至今，我國國民經(jīng)濟水平增長迅猛，尤其是制造業(yè)實現(xiàn)了跨越式發(fā)展。目前為止，我國制造業(yè)在其規(guī)模和產(chǎn)值上，都已經(jīng)占據(jù)了世界大部分市場份額，而國內(nèi)的制造業(yè)水平參差不齊，現(xiàn)代化技術(shù)的使用也有明顯差距。國內(nèi)大部分制造企業(yè)所采用的生產(chǎn)方式較為傳統(tǒng)，使車間產(chǎn)生物料積壓嚴重、生產(chǎn)現(xiàn)場混亂等現(xiàn)象，造成生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率和設(shè)備利用率低下等生產(chǎn)問題，制約了企業(yè)快速發(fā)展。越來越多的企業(yè)開始關(guān)注并重視生產(chǎn)問題帶來的影響，積極尋找解決問題的方法。 儀器儀表制造業(yè)作為我國傳統(tǒng)制造產(chǎn)業(yè)，全國目前有4892家儀器儀表制造企業(yè)，其總產(chǎn)值由2002年939.8億元增長到2018年9598.0億元，年均增長15.6%；工業(yè)增加值由2002年301.7億元增長到2018年2425.7億元，年均增長13.9%。盡管國內(nèi)儀器儀表制造業(yè)發(fā)展規(guī)模不斷擴大，但整體發(fā)展水平仍然較低，缺乏對產(chǎn)品制造技術(shù)、生產(chǎn)工藝能力的掌握，生產(chǎn)線的精益化、智能化程度不高，無法滿足國民經(jīng)濟、科學研究、國防建設(shè)以及社會生活等各個方面迅速增長的需求[1,2]。我國傳統(tǒng)儀器儀表制造業(yè)只依靠產(chǎn)品和技術(shù)謀求企業(yè)發(fā)展的方式已經(jīng)過時，以生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)成本為中心思想的制造模式已經(jīng)成為主要市場競爭方式，因此精益生產(chǎn)是企業(yè)謀求發(fā)展的必然選擇[3]。
SX公司是一家專門生產(chǎn)低壓柜及配套設(shè)施的勞動密集型企業(yè)，自2013年公司建廠起，就不斷地擴大現(xiàn)有工廠的生產(chǎn)規(guī)模以提高產(chǎn)能，滿足日益增長的客戶需求。公司從2019年開始在公司內(nèi)部進行了一場全面的變革，為適應(yīng)時代的發(fā)展，計劃將企業(yè)逐步轉(zhuǎn)型為數(shù)字化工廠，全面推行精益生產(chǎn)方式，通過識別價值、杜絕浪費、縮短生產(chǎn)前置期、降低生產(chǎn)成本、實現(xiàn)柔性化生產(chǎn)開更好的適應(yīng)時代發(fā)展和市場變動，加強對客戶的服務(wù)質(zhì)量[4,5]。
1.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀
1.2.1國外研究現(xiàn)狀
“精益”來源于研究汽車生產(chǎn)計劃方向的美國麻省理工學院的相關(guān)專家及研究人員在對日本豐田的生產(chǎn)管理模式進行高度總結(jié)得出，是對準時化生產(chǎn)的譽稱。在工業(yè)制造領(lǐng)域，精益生產(chǎn)是目前為止全球公認的最為有效的生產(chǎn)管理方式，在世界各地被廣泛學習和使用。其中，“精”指的是在制定生產(chǎn)計劃時，選擇最合適時機，利用最合理的生產(chǎn)要素，在不產(chǎn)生浪費的情況下制定現(xiàn)階段市場需求的產(chǎn)品數(shù)量計劃進行生產(chǎn)；“益”指的是在產(chǎn)品從設(shè)計到交付的全過程都應(yīng)該是能夠產(chǎn)生最大經(jīng)濟效益的生產(chǎn)活動。精益生產(chǎn)追求的最終目標就是消除浪費，使生產(chǎn)中的所有活動對產(chǎn)品的形成都是有價值的。而精益生產(chǎn)在企業(yè)中的實際應(yīng)用主要是通過將精益思想運用到產(chǎn)品從原材料到成品交付的各個環(huán)節(jié)中，使整個生產(chǎn)過程中不必要的浪費降至最低。由于精益生產(chǎn)給企業(yè)帶來的利益是非常可觀的，所以近幾十年來精益生產(chǎn)不斷地被研究、發(fā)展與應(yīng)用，國外的研究學者對精益生產(chǎn)的研究已經(jīng)較為成熟。
Venkatamuni T，Ramakrishna Rao A（2010）[6]描述了精益制造中多功能團隊形成在產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)中的作用。指出多功能團隊可以為公司減少理論的工程時間，改進產(chǎn)品的可制造性，提高產(chǎn)品的質(zhì)量、縮短產(chǎn)品加工周期等更快的產(chǎn)品開發(fā)能力。
Velarde等（2011）[7]認為在市場利潤、就業(yè)環(huán)境以及消費意愿下降的情況下，精益生產(chǎn)是使第二木材行業(yè)更有競爭力的優(yōu)秀理念，并且具有較高的實施潛力。
Rahman A，Karim A（2013）[8]通過將大規(guī)模生產(chǎn)和精益生產(chǎn)的優(yōu)缺點進行對比分析，得出精益生產(chǎn)相比于大規(guī)模生產(chǎn)更能為企業(yè)節(jié)省生產(chǎn)成本、縮短生產(chǎn)周期，進而提高企業(yè)的市場競爭力。提出生產(chǎn)單位應(yīng)深入發(fā)掘企業(yè)潛力，運用精益思想并結(jié)合企業(yè)自身特點，對生產(chǎn)線進行持續(xù)優(yōu)化。
2理論方法概述
2.1精益生產(chǎn)相關(guān)理論概述
2.1.1精益生產(chǎn)的定義
精益生產(chǎn)起源于半世紀以前的日本豐田公司，相關(guān)的理論研究較少，在其形成和發(fā)展過程中，并未明確給出精益生產(chǎn)的定義，在經(jīng)過數(shù)十年的探索和完善，現(xiàn)在普遍將“精益生產(chǎn)”定義為：以客戶需求為起點，通過5S、TPM等方式改善生產(chǎn)現(xiàn)場，利用準時化生產(chǎn)改善生產(chǎn)線，依靠“自動化”、六西格瑪?shù)雀纳瀑|(zhì)量，最大限度強調(diào)產(chǎn)品質(zhì)量，生產(chǎn)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的，而非后期檢驗出來的，追求低成本、零浪費前提下的利潤最大化[65]。
2.1.2精益生產(chǎn)的五大基本原則
（1）確定價值：由最終用戶的角度來確定企業(yè)產(chǎn)品（服務(wù)）從設(shè)計到生產(chǎn)、交付全部過程的價值，最大化地實現(xiàn)最終用戶的需求。（2）識別價值流：將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜炕顒淤x予價值，并劃分增值與非增值的活動。（3）價值流動：使價值增值的各活動（步驟）流動起來。（4）需求拉動：按最終用戶需求拉動企業(yè)進行生產(chǎn)活動。（5）盡善盡美：企業(yè)為滿足最終用戶的價值要求而努力提供盡善盡美的價值創(chuàng)造過程。
2.2精益生產(chǎn)工具與方法
2.2.1價值流圖
價值流圖是指通過使用特定的符號和文字來描述將產(chǎn)品帶給客戶全部過程的物流和信息流的工具。其目的是識別并降低整個生產(chǎn)過程中對終端用戶非增值的活動。該方法是對研究對象進行精益改善非常有效的工具。通常繪制價值流圖分為以下四個步驟：
（1）選定研究產(chǎn)品。在篩選研究產(chǎn)品時，通過前期的調(diào)研工作搜集公司所有產(chǎn)品的銷售記錄，一般來說，最終研究的產(chǎn)品通常具備產(chǎn)量大或者產(chǎn)值高的特性。
（2）繪制現(xiàn)狀價值流圖。通過對生產(chǎn)作業(yè)現(xiàn)場的實地勘測，對收集到的生產(chǎn)數(shù)據(jù)及空間布局情況進行整理統(tǒng)計，并通過與公司內(nèi)部員工的交流溝通，收集部分供應(yīng)商的供貨時間數(shù)據(jù)和顧客的訂單數(shù)據(jù)。
（3）繪制未來價值流圖。分析人員在繪制該圖之前首先要在腦海中描繪出理想狀態(tài)下的價值流圖，并且在假想未來價值流圖的同時，制定出能夠讓現(xiàn)狀價值流圖變成未來價值流圖的改善措施。
（4）持續(xù)改善。在制定出改善方案之后，需要按照既定計劃付諸于實施，當所有計劃均被完成并且達到未來價值流圖所期待的生產(chǎn)狀態(tài)之后，新一輪的價值流圖改善計劃也隨之開始。精益生產(chǎn)的特點之一就是持續(xù)改善，因此無論何時，都需要制定一個未來價值流圖來指引著持續(xù)改善的方向。
3 SX公司低壓柜生產(chǎn)線現(xiàn)狀分析..................................21
3.1 SX公司基本概況...................................21
3.2低壓柜生產(chǎn)線作業(yè)時間測定........................................24
3.3低壓柜生產(chǎn)線價值流圖繪制與分析....................................28
4 SX公司低壓柜生產(chǎn)線優(yōu)化設(shè)計.....................................37
4.1低壓柜生產(chǎn)線優(yōu)化設(shè)計的原則與目標..............................37
4.1.1生產(chǎn)線優(yōu)化設(shè)計的原則.....................................37
4.1.2生產(chǎn)線優(yōu)化設(shè)計的目標......................................37
5 SX公司低壓柜生產(chǎn)線優(yōu)化設(shè)計方案仿真...................................55
5.1框架預(yù)組流程的Flexsim仿真分析........................55
5.1.1仿真對象基本描述.............................55
5.1.2仿真模型建立..............................55
6 SX公司低壓柜生產(chǎn)線優(yōu)化方案實施的保障措施
6.1優(yōu)化激勵機制
第一，激勵員工提高素質(zhì)。公司實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的關(guān)鍵是技術(shù)水平的提升，但其究其根本還是人的因素，因此，員工素質(zhì)的水平將影響企業(yè)的未來發(fā)展，高素質(zhì)水平的員工團隊是企業(yè)實施精益生產(chǎn)的有效保障。公司提高員工團隊素質(zhì)的方法有很多，例如通過技術(shù)培訓、學歷提升和內(nèi)部交流等措施，使精益生產(chǎn)與員工團隊不斷提高技術(shù)技能和素質(zhì)，建立良好的相互依存、相互促進關(guān)系。
第二，針對SX公司現(xiàn)行的月績效考核制度進行優(yōu)化。公司現(xiàn)行的員工月績效指標是由相應(yīng)的部門主管對其業(yè)績水平進行主觀評價，該方法容易受到個人感情因素的影響，缺乏客觀性。通過建立多維度的績效評價體系和多人評價取均值的方法對員工的績效水平進行考核，可以很好的改善制度主觀性強的問題，從而提升員工的工作積極性。
第三，對SX公司的激勵機制進行優(yōu)化。為了吸引并留住優(yōu)秀人才與企業(yè)共同進步發(fā)展，需要制定相應(yīng)的激勵措施。分別針對不同職能的員工采用多種激勵方式，可以充分提高員工的工作努力程度。激勵的手段有很多種，包括精神鼓勵、薪酬刺激、榮譽獎勵和職業(yè)發(fā)展等，對員工推行激勵政策可以促使員工提高工作效率，強化績效貢獻，并且通過一定的薪酬刺激和職業(yè)發(fā)展也能達到最大程度的吸引和留住人才，使人才在企業(yè)中充分發(fā)揮自己的才能，實現(xiàn)自身的社會價值，提高工作主動性，為企業(yè)創(chuàng)造更多經(jīng)濟收益。 7結(jié)論與展望
7.1研究結(jié)論
論文以精益生產(chǎn)理論為指導(dǎo)，對SX公司低壓柜產(chǎn)品的生產(chǎn)過程進行分析，從生產(chǎn)線平衡、生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量三方面展開，運用價值流圖析、工作研究和系統(tǒng)仿真等技術(shù)對SX公司低壓柜生產(chǎn)線進行精益優(yōu)化研究。論文的主要結(jié)論如下：
（1）找出SX公司低壓柜生產(chǎn)線存在作業(yè)時間不均衡、生產(chǎn)效率低和產(chǎn)品檢測直通率低的生產(chǎn)問題及原因。分別對框架預(yù)組線和主裝配線進行生產(chǎn)線平衡分析，得到框架預(yù)組線的平衡率為53.3%，主裝配線的平衡率為44.4%，急需進行優(yōu)化；運用魚骨圖法對車間生產(chǎn)效率進行分析，發(fā)現(xiàn)人、機、料、法、環(huán)五個方面均存在生產(chǎn)問題；對產(chǎn)品檢測未一次通過的質(zhì)量問題進行分析，發(fā)現(xiàn)工人接線錯誤是該問題發(fā)生的原因。
（2）提出優(yōu)化生產(chǎn)線平衡、提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的具體措施。運用工作研究技術(shù)使框架預(yù)組線的線平衡率提升到94.5%，主裝配線的線平衡率提升到92.3%；通過5S管理和看板管理，降低了在制品庫存，提高了作業(yè)現(xiàn)場的整潔度；運用8D原則并設(shè)計防呆工具，杜絕同類質(zhì)量問題發(fā)生，提高產(chǎn)品檢測直通率。
（3）驗證SX公司低壓柜生產(chǎn)線優(yōu)化方案的合理性和有效性。運用Flexsim仿真軟件，對框架預(yù)組線和主裝配線分別建立仿真模型，通過仿真結(jié)果分析，檢驗了優(yōu)化方案及措施能夠有效提高生產(chǎn)效率。
（4）提出SX公司低壓柜生產(chǎn)線優(yōu)化方案實施的保障措施。從人事制度、考評制度、獎懲制度和薪酬制度四個方面對SX公司的激勵機制進行了優(yōu)化；在公司內(nèi)推行TQM以改善低壓柜產(chǎn)品質(zhì)量問題。
參考文獻（略）