本文是一篇生產(chǎn)管理論文，筆者通過加強人員培訓(xùn)、建立公司文化、完善溝通渠道等方式可以提高員工技能素質(zhì)和企業(yè)認(rèn)同感，通過改善薪酬制度提高員工工作積極性和公司精益生產(chǎn)實施的參與性，使服裝企業(yè)形成自上而下、由里到外的精益企業(yè)精神。
第1章緒論
1.1研究背景與意義
1.1.1研究背景
多年來，我國借助人力資源優(yōu)勢，經(jīng)濟項目主要集中于服裝加工等勞動密集型產(chǎn)業(yè)，我國作為服裝制造大國，服裝企業(yè)在規(guī)模、數(shù)量上位居全球首位。隨著國家戰(zhàn)略的供給側(cè)改革推進(jìn)，產(chǎn)業(yè)的逐步轉(zhuǎn)型，多數(shù)服裝品牌的代加工廠向南方其他亞洲國家遷移。從服裝行業(yè)企業(yè)數(shù)量來看，2015年來，我國年主營業(yè)收入2000萬元以上的服裝加工企業(yè)數(shù)量逐年下降，2017年以前，規(guī)模以上服裝企業(yè)數(shù)量一直保持15000家以上，但自2018年開始數(shù)量開始大幅度下滑。根據(jù)國家相關(guān)部委的官方統(tǒng)計數(shù)字，2020年年主營收入2000萬元以上的服裝企業(yè)僅有13300余家，而且在2020年服裝年產(chǎn)量同比下降7.65%，僅僅完成223.73億件。從服裝行業(yè)經(jīng)營效益上來講，由于2019年以來國家經(jīng)濟形勢總體偏弱，服裝國內(nèi)外銷售情況均不理想，加之加工成本過高、價格偏低、訂單匱乏、庫存高駐等方面的原因使得服裝企業(yè)的相關(guān)利潤逐年壓縮，一些顯示服裝行業(yè)效益的相關(guān)指標(biāo)呈大幅下降的趨勢。2020年，在國內(nèi)外復(fù)雜的環(huán)境考驗下，尤其是COVID-19新型冠狀病毒疫情導(dǎo)致的市場多重不確定因素，使得服裝企業(yè)生存壓力陡然增大，規(guī)模以上服裝企業(yè)營收同比下降了11.34%，僅有13697.26億元，可以說當(dāng)下的服裝行業(yè)處在前所未有的艱難發(fā)展當(dāng)中。
在此背景下，常年采用傳統(tǒng)方式組織生產(chǎn)的大部分服裝企業(yè)，抵抗行業(yè)風(fēng)險柔性差，生產(chǎn)效率低，制約了本身基礎(chǔ)利潤就不高的服裝企業(yè)發(fā)展與轉(zhuǎn)型。在當(dāng)下國際國內(nèi)市場競爭日趨激烈的今天，國內(nèi)服裝企業(yè)也逐漸轉(zhuǎn)變了意識，若不改進(jìn)管理模式，抓緊學(xué)習(xí)國內(nèi)其他制造企業(yè)精益化生產(chǎn)思想，及時向精益化企業(yè)方向發(fā)展，我們的服裝行業(yè)將在成本管理和企業(yè)運營上承擔(dān)巨大風(fēng)險。
1.2研究方法與內(nèi)容
1.2.1研究方法
（1）文獻(xiàn)研究法
利用河南大學(xué)數(shù)字圖書館資源，查閱大量國內(nèi)外文獻(xiàn)，搜集關(guān)于精益生產(chǎn)、豐田生產(chǎn)、服裝模板技術(shù)、單件流以及服裝企業(yè)管理等方面的理論文章和研究著作，為設(shè)計F織造公司精益生產(chǎn)方案提供理論基礎(chǔ)。
（2）現(xiàn)場調(diào)查法
深入到F織造公司進(jìn)行實地調(diào)研，對F織造公司制衣運營現(xiàn)狀進(jìn)行分析，與生產(chǎn)人員進(jìn)行交流，了解服裝車間的日常管理和工序流程，收集生產(chǎn)線和公司管理制度相關(guān)資料。
（3）實地測定法
在F織造公司縫紉車間現(xiàn)場，對生產(chǎn)線上不同工序進(jìn)行現(xiàn)場時間測定，收集客觀準(zhǔn)確數(shù)據(jù)依據(jù)，并對這些數(shù)據(jù)進(jìn)行整理、分析和研究。
（4）個案研究法
通過理論文獻(xiàn)的梳理和對F織造公司的實地調(diào)研，總結(jié)出解決F織造公司服裝車間面臨的實際問題，并運用精益生產(chǎn)工具應(yīng)用到F織造公司服裝生產(chǎn)管理中。
第2章理論基礎(chǔ)與文獻(xiàn)綜述
2.1精益生產(chǎn)理論概述
2.1.1精益生產(chǎn)的定義
精益生產(chǎn)方式，英文全稱Lean Production，起源于美國IMVP項目對日本豐田汽車制造公司生產(chǎn)方式的概括總結(jié)。精益一詞，其強調(diào)在生產(chǎn)制造中，提倡“精煉”，追求“效率”，通過最少的人、物、時間、空間和工作量，來生產(chǎn)符合相關(guān)要求的高質(zhì)量產(chǎn)品，并最終將一切措施落實到企業(yè)增效上來。2002年美國生產(chǎn)與庫存控制學(xué)會（APICS）定義精益生產(chǎn)為：一種使企業(yè)的多種多樣活動所利用的資源最小化的哲理[2]。徹底消除一切不必要的浪費是精益生產(chǎn)的核心思想，在管理、開發(fā)、生產(chǎn)、運輸、庫存等所有環(huán)節(jié)當(dāng)中，刨除不產(chǎn)生價值的所有過程，盡量的減少成本、增強生產(chǎn)的柔性、提高產(chǎn)品的質(zhì)量，使企業(yè)在生產(chǎn)過程中可以達(dá)到零庫存或無廢品的狀態(tài)，增強市場競爭優(yōu)勢，在市場需求的不斷變化過程中讓企業(yè)靈活地快速適應(yīng)。
2.1.2精益生產(chǎn)的特點
大部分企業(yè)現(xiàn)在已經(jīng)認(rèn)識到了精益管理的重要性，精益生產(chǎn)是企業(yè)尋求突破的一項自我革命，它通過消除浪費來獲得最短的交貨期、最好的質(zhì)量和最低的成本，不僅要求企業(yè)不斷追求現(xiàn)代化、自動化，也要求員工素質(zhì)化，精益生產(chǎn)具有以下特點：
（1）消除浪費是核心
消除浪費是精益的核心，每一個崗位、每一個工人、每一項步驟都必須是增值的，要去除生產(chǎn)過程中一切無用的環(huán)節(jié)，在面對不斷變化的市場需求當(dāng)中，能夠以最高的生產(chǎn)效率、最優(yōu)的產(chǎn)品質(zhì)量、最低的生產(chǎn)成本來迅速應(yīng)變。歸納來看，精益生產(chǎn)過程中主要為了消除七大浪費。如表2.1所示。 2.2文獻(xiàn)綜述
2.2.1精益生產(chǎn)理論研究現(xiàn)狀
在上世紀(jì)50年代，日本豐田汽車公司的大野耐一等人創(chuàng)立并推廣了豐田生產(chǎn)方式，被視為精益生產(chǎn)方式的最初萌芽，在他所著的《豐田生產(chǎn)方式》一書中提出，豐田生產(chǎn)方式是以“自動化”和“準(zhǔn)時化”生產(chǎn)為兩大支撐，逐步推廣均衡化生產(chǎn)、模擬標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、柔性化施工、縮短時間作業(yè)、全面改進(jìn)質(zhì)量、多技能工等多樣化精益管理實踐[7]。
美國國際汽車IMVP項目計劃代表Womack總結(jié)了日本豐田生產(chǎn)模式，在《改變世界的機器》一書中正式將這種生產(chǎn)模式命名為精益生產(chǎn)[8]，在其隨后幾年的研究里，還對大野耐一所說的七種類別的浪費進(jìn)行了總結(jié)，提出了企業(yè)精益化生產(chǎn)的是消除浪費的強有力的工具[9]，指出精益生產(chǎn)是一種能夠最大限度降低企業(yè)資源消耗、提高企業(yè)生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量以及最大限度滿足市場需求的管理模式創(chuàng)新[10]?？梢哉f，精益生產(chǎn)是在豐田汽車生產(chǎn)模式的基礎(chǔ)上，通過一系列的總結(jié)、提煉，進(jìn)一步形成了一整套的理論思想[11]。1996年，Womack等人還編纂了《精益思想》一書，主要闡述了正確實施豐田模式的重要原則，通過分析其他行業(yè)應(yīng)用的案例，模擬出了可遵循的行動步驟，進(jìn)一步從業(yè)務(wù)管理層次上升到戰(zhàn)略管理層次，完善了精益思想體系[12]。1999年，Womack總結(jié)了精益生產(chǎn)的理論框架，包括一個目標(biāo)、兩大支柱和一大基礎(chǔ)，一個目標(biāo)是消除一切浪費，兩大支柱是適時生產(chǎn)和自動化，其基本內(nèi)容是在大規(guī)模生產(chǎn)流程過程中，只有在裝配部門生產(chǎn)時才適時提供正確的生產(chǎn)物料，以此來減少浪費[8]。
我國研究精益生產(chǎn)的權(quán)威學(xué)者齊二石在詳細(xì)介紹了豐田的精益生產(chǎn)方式之后，比較早得提出了在國內(nèi)實踐這種生產(chǎn)方式，并對應(yīng)用這種生產(chǎn)方式應(yīng)該考慮的因素進(jìn)行了分析，深入解釋了實施精益生產(chǎn)方式的前提條件和影響因素，并結(jié)合企業(yè)的實際情況實施精益生產(chǎn)[12]。直至今天，國內(nèi)學(xué)者已將精益生產(chǎn)與供應(yīng)鏈、產(chǎn)業(yè)鏈的高質(zhì)量發(fā)展研究相結(jié)合[13]，與數(shù)字化管理體系相結(jié)合[14]，與大數(shù)據(jù)賦能相結(jié)合[15]，將精益思想推向了新的高度。
第3章F織造公司生產(chǎn)管理狀況.....................17
3.1 F織造公司概況......................................17
3.2 F織造公司服裝生產(chǎn)管理調(diào)研分析................................18
第4章基于精益生產(chǎn)的F織造公司生產(chǎn)管理優(yōu)化對策........................25
4.1建立JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)管理體系....................26
4.1.1建立JIT生產(chǎn)訂單計劃................................27
4.1.2應(yīng)用GSD標(biāo)準(zhǔn)工時.....................................27
第5章F織造公司實施精益生產(chǎn)方案的保障措施................45
5.1完善精益管理制度..................................45
5.2營造全員參與氛圍...................................45
第5章F織造公司實施精益生產(chǎn)方案的保障措施
5.1完善精益管理制度
首先，公司管理層要堅定執(zhí)行精益管理的理念，一方面要建立車間巡視機制，通過巡視來了解車間執(zhí)行情況，另一方面要定期舉辦有關(guān)的精益會議，給公司精益改善人員以綱領(lǐng)性的指導(dǎo)意見。其次，針對公司生產(chǎn)管理優(yōu)化方案，F(xiàn)織造公司需建立先進(jìn)的精益管理制度，以確保公司精益管理領(lǐng)導(dǎo)小組頒布的各項政策落實落地，還要成立精益生產(chǎn)改善推進(jìn)室，形成一個涉及公司生產(chǎn)管理的精益化管理系統(tǒng)，進(jìn)行全過程的監(jiān)督與管理，在各個環(huán)節(jié)上布置最合適的生產(chǎn)安排。并且，為了順利推進(jìn)精益生產(chǎn)管理方案，各部門和車間可以發(fā)起基層自治學(xué)習(xí)組織，從而不斷培養(yǎng)多技能高水平基層員工，為充分調(diào)動發(fā)揮員工生產(chǎn)積極性和主觀能動性，還可以建立起有效的目標(biāo)管理和激勵機制，促進(jìn)精益思想在一線員工的推廣。總而言之，系統(tǒng)化的精益管理制度可在一定程度上發(fā)揮人員和組織效率，更好的保障F織造公司精益生產(chǎn)優(yōu)化方案的實施。 第6章結(jié)論與展望
6.1研究結(jié)論
隨著中國經(jīng)濟的快速增漲，人口紅利的逐步消失，中國服裝產(chǎn)業(yè)的轉(zhuǎn)型升級也進(jìn)入了競爭的激烈時期，這就要求企業(yè)要向管理尋求經(jīng)濟效益，通過創(chuàng)新管理來深挖企業(yè)的潛力，精益生產(chǎn)理論是一項多年來應(yīng)用于制造業(yè)的先進(jìn)管理經(jīng)驗，在實踐過程中不斷豐富了精益生產(chǎn)理論的內(nèi)涵，現(xiàn)在應(yīng)用于服裝制造業(yè)很好的改進(jìn)了服裝的質(zhì)量、提高了生產(chǎn)效率，為服裝織造企業(yè)提供了一種新的改善方法。
本文以F織造公司縫紉車間試點實施精益生產(chǎn)為研究對象，得出一些實踐上的研究結(jié)論：
（1）服裝企業(yè)可以通過建立JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)體系，建立生產(chǎn)計劃看板管理，應(yīng)用GSD標(biāo)準(zhǔn)工時來制定產(chǎn)品計劃，消除服裝生產(chǎn)過程中的浪費現(xiàn)象，合理結(jié)算人工費用；
（2）利用模板縫紉專機技術(shù)彌補產(chǎn)業(yè)工人熟練度不足的短板，降低工序難度，使較低熟練度的員工完成較高難度等級的工序，增強了生產(chǎn)小組整體價值的提升；
（3）對生產(chǎn)線進(jìn)行平衡優(yōu)化，合理安排工序，降低瓶頸工序時間，對精細(xì)化生產(chǎn)的服裝實施單件流生產(chǎn)，提高生產(chǎn)線工作效率；
（4）持續(xù)進(jìn)行5S管理優(yōu)化，進(jìn)一步加強標(biāo)準(zhǔn)化管理，不僅可以美化施工環(huán)境，使現(xiàn)場干凈整潔、井井有條，而且舒適的環(huán)境有利于工作效率的提高；
（5）通過加強人員培訓(xùn)、建立公司文化、完善溝通渠道等方式可以提高員工技能素質(zhì)和企業(yè)認(rèn)同感，通過改善薪酬制度提高員工工作積極性和公司精益生產(chǎn)實施的參與性，使服裝企業(yè)形成自上而下、由里到外的精益企業(yè)精神。
參考文獻(xiàn)（略）