本文是一篇生產(chǎn)管理論文，本文重點(diǎn)引述了精益生產(chǎn)理論與方法，運(yùn)用價(jià)值流圖分析法選定ZX036門(mén)扇系列作為研究對(duì)象,分析了生產(chǎn)線(xiàn)各工序間物料、人員、信息流動(dòng)情況，畫(huà)出了價(jià)值流現(xiàn)狀圖，成功運(yùn)用價(jià)值流圖分析法對(duì)生產(chǎn)線(xiàn)的增值時(shí)間和周期時(shí)間進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，并結(jié)合訂單詳細(xì)數(shù)據(jù)，展開(kāi)計(jì)算分析。
第1章緒論
1.1研究背景與意義
1.1.1研究背景
目前，全國(guó)木門(mén)企業(yè)約10000家，以個(gè)性定制和批量工程生產(chǎn)為代表的兩極分化不斷顯現(xiàn)，自動(dòng)化、標(biāo)準(zhǔn)化成為木門(mén)行業(yè)發(fā)展方向，對(duì)木門(mén)企業(yè)的技術(shù)及生產(chǎn)管理提出了更高要求。隨著歐派、頂固、索菲亞等大型定制家居企業(yè)向木門(mén)行業(yè)滲透加快，木門(mén)企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)進(jìn)入白熱化階段，大量中小企業(yè)因生產(chǎn)管理效率不高、缺乏經(jīng)營(yíng)優(yōu)勢(shì)，在復(fù)雜嚴(yán)峻的市場(chǎng)環(huán)境下首當(dāng)其沖。[1]成本端看，國(guó)家對(duì)于環(huán)保的重視程度加速了中小木材加工企業(yè)退出市場(chǎng)，木材價(jià)格隨之上漲，人口紅利的消散使得勞動(dòng)力成本顯著上升。消費(fèi)端看，面對(duì)消費(fèi)者日趨多元的定制、功能、外觀(guān)、質(zhì)量及快速交付需求，需要企業(yè)改善生產(chǎn)管理模式，以提升反應(yīng)速度、減少浪費(fèi)、降本增效，適應(yīng)不斷加劇的競(jìng)爭(zhēng)市場(chǎng)。代工生產(chǎn)（OEM）是品牌企業(yè)常用的生產(chǎn)組織形式，有利于其擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模、放大品牌效應(yīng)。代工廠(chǎng)在獲得訂單量和一定的管理、技術(shù)輸入外，低利潤(rùn)成為發(fā)展的最重要難題。精益生產(chǎn)是世界普遍認(rèn)可的高效管理方式，其持續(xù)改善、杜絕浪費(fèi)的理念對(duì)于滿(mǎn)足客戶(hù)需求、促進(jìn)企業(yè)生存發(fā)展具有重要意義。近年來(lái)，中小型木門(mén)代工企業(yè)T公司利潤(rùn)率持續(xù)走低，加之疫情、市場(chǎng)環(huán)境等不確定因素影響，企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)及競(jìng)爭(zhēng)壓力明顯增大，倒逼企業(yè)了解自身生產(chǎn)管理現(xiàn)狀，關(guān)注影響生存發(fā)展的主要問(wèn)題，即生產(chǎn)成本費(fèi)用較高，未建立完善的基于客戶(hù)的精益生產(chǎn)體系。從財(cái)務(wù)數(shù)據(jù)和生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)指標(biāo)了解數(shù)據(jù)背后的問(wèn)題，以數(shù)據(jù)反映問(wèn)題改善。通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)觀(guān)察、訪(fǎng)談、調(diào)查、測(cè)算和價(jià)值流分析，分析研究精益生產(chǎn)問(wèn)題、成因及改善策略，通過(guò)生產(chǎn)模式和車(chē)間布局優(yōu)化，實(shí)施現(xiàn)場(chǎng)6S管理及加強(qiáng)倉(cāng)庫(kù)、供應(yīng)商管理，構(gòu)筑精益企業(yè)文化等替代過(guò)去直觀(guān)感受和被動(dòng)應(yīng)對(duì)的粗放管理方式，形成持續(xù)改善、減少浪費(fèi)的精益價(jià)值流生產(chǎn)體系。
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1.2文獻(xiàn)綜述
1.2.1精益生產(chǎn)研究
精益生產(chǎn)起源于日本豐田公司的豐田生產(chǎn)方式，以拉動(dòng)式生產(chǎn)、及時(shí)化、自?xún)P化為支柱，以零庫(kù)存、零浪費(fèi)、零缺陷為目標(biāo)。創(chuàng)始人大野耐一提出及時(shí)化、自?xún)P化、看板管理、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（SOP）、精益管理等生產(chǎn)管理理念，歸納建立看板體系，強(qiáng)調(diào)實(shí)時(shí)供貨(JIT，JustIn Time)，排除浪費(fèi)、不平及模糊，重復(fù)問(wèn)五次為什么，均衡化生產(chǎn)，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，充分利用空間及人員，彈性生產(chǎn)方式，養(yǎng)成自動(dòng)化習(xí)慣等9項(xiàng)原則[2]。門(mén)田安宏闡釋了豐田生產(chǎn)方式概念，看板的正確應(yīng)用及發(fā)揮的作用，帶來(lái)的經(jīng)濟(jì)價(jià)值,構(gòu)筑了完整的要素技術(shù)體系[3]。1986年，今井正明在《改善－日本企業(yè)成功的奧秘》一書(shū)中，首次提出改善（Kaizen）概念，給出改善和質(zhì)量控制的關(guān)系，闡述了改善過(guò)程中涉及的質(zhì)量、管理、文化等因素的解決方法，指出改善是持續(xù)且螺旋式上升的過(guò)程。針對(duì)精益生產(chǎn)方式的應(yīng)用研究，有機(jī)構(gòu)及專(zhuān)家提出了小批量多品種、TPM、快速換型、單元生產(chǎn)、IE技術(shù)[4]、精益文化等新觀(guān)點(diǎn)[5]，進(jìn)一步完善了精益生產(chǎn)理論。麻省理工學(xué)院“國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃”項(xiàng)目經(jīng)多年研究，于1990年在《改變世界的機(jī)器》書(shū)中將豐田生產(chǎn)方式總結(jié)為精益生產(chǎn)（Lean Production，簡(jiǎn)稱(chēng)LP）[6]。Womack and Jones(1996)提供了更有實(shí)用性的通用思考方法，概括為定義價(jià)值、發(fā)現(xiàn)價(jià)值流動(dòng)、讓價(jià)值持續(xù)流通、拉動(dòng)價(jià)值流等原則，使精益思想上升為思考方法，對(duì)生產(chǎn)制造及以外領(lǐng)域產(chǎn)生廣泛適用性。以發(fā)展的視角將精益生產(chǎn)思維應(yīng)用到企業(yè)管理，可以發(fā)展為適合不同企業(yè)的管理模式。
Jurado等（2014）[7]指出，精益生產(chǎn)作為一套工具和技術(shù)，幫助組織消除非增值活動(dòng)。精益工具有:Value stream mapping(VSM)，標(biāo)準(zhǔn)工作，Poka-Yoke，5S,可視化管理，看板系統(tǒng),全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM),一分鐘模具交換(SMD)[8-11]。
精益生產(chǎn)的成功取決于工具和技術(shù)的應(yīng)用，并通過(guò)關(guān)注維持精益轉(zhuǎn)型的人員培訓(xùn)和文化來(lái)確保可持續(xù)的效益。Bait等（2020）開(kāi)展了通過(guò)VSM實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)改進(jìn)，減少企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程非增值環(huán)節(jié)的研究[12]。Chew（2020）[13]指出，制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)，可有效控制生產(chǎn)成本。Fernando R（2021）[14]認(rèn)為需將精益生產(chǎn)思想結(jié)合企業(yè)運(yùn)營(yíng)實(shí)際，使用適合企業(yè)的方法工具，才能促進(jìn)企業(yè)的發(fā)展完善。
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第2章理論基礎(chǔ)
2.1精益生產(chǎn)相關(guān)概念
2.1.1精益生產(chǎn)
精益生產(chǎn)（LP）以及時(shí)制、看板管理、自?xún)P化、拉動(dòng)式生產(chǎn)、連續(xù)流等為基礎(chǔ)，實(shí)行現(xiàn)場(chǎng)“6S”等多種管理方法，要求較少的資金、時(shí)間、空間、人力、資源投入，較低的質(zhì)量缺陷，致力于消除制造、研發(fā)、庫(kù)存及供應(yīng)商管理等環(huán)節(jié)價(jià)值流的非增值活動(dòng)，帶動(dòng)組織結(jié)構(gòu)及人事管理變革，以降低成本，盡量杜絕各類(lèi)浪費(fèi)，形成精益文化，通過(guò)持續(xù)改進(jìn)，更好滿(mǎn)足客戶(hù)需求，為企業(yè)創(chuàng)造更多價(jià)值。不斷變化的客戶(hù)和市場(chǎng)需求拉動(dòng)生產(chǎn)活動(dòng)，且對(duì)質(zhì)量要求越來(lái)越高。持續(xù)改善機(jī)制作為精益生產(chǎn)核心要義，貫穿于生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)全過(guò)程，是企業(yè)精益生產(chǎn)水平具體體現(xiàn)，要求不斷發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、分析并解決問(wèn)題[38]。
孫杰指出，精益生產(chǎn)是將精益思想的哲學(xué)價(jià)值觀(guān)植入企業(yè)運(yùn)營(yíng)各方面,用工業(yè)工程的基本理論和方法改造我們傳統(tǒng)的管理行為,從而逐漸消除企業(yè)存在的各種浪費(fèi)，并將該模式在企業(yè)中持續(xù)貫徹執(zhí)行[39]。牛占文認(rèn)為，精益生產(chǎn)按照上下結(jié)合原則，從“點(diǎn)、線(xiàn)、面、體”四個(gè)維度，從一線(xiàn)、基層、中層、高層四個(gè)層面，有目標(biāo)、有條理、有順序制定策略步驟，搭建全員參與平臺(tái)，引導(dǎo)全體員工利用精益思想和工具消除浪費(fèi)，推動(dòng)企業(yè)持續(xù)進(jìn)行改善和標(biāo)準(zhǔn)化的革新活動(dòng)，基于外部動(dòng)態(tài)環(huán)境不斷建立競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)[40]。精益生產(chǎn)可使企業(yè)獲得更多收益：質(zhì)量提升、庫(kù)存優(yōu)化、成本減少、場(chǎng)地利用率提高、生產(chǎn)率提高、提前期縮短、生產(chǎn)柔性加大、控制和計(jì)劃精簡(jiǎn)、供應(yīng)商關(guān)系改善、生產(chǎn)能力提高、人力資源管理改善、快速換模等。目前已應(yīng)用到各行業(yè)領(lǐng)域及企事業(yè)單位活動(dòng)中，是公認(rèn)的最有效的管理模式。
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2.2生產(chǎn)線(xiàn)平衡理論
2.2.1生產(chǎn)線(xiàn)平衡
生產(chǎn)線(xiàn)平衡是一種通過(guò)分析生產(chǎn)線(xiàn)各工序負(fù)荷，調(diào)整工序間負(fù)荷分布，實(shí)現(xiàn)各工序產(chǎn)能平衡的技術(shù)手段。通過(guò)對(duì)生產(chǎn)線(xiàn)上設(shè)備、人員及產(chǎn)能進(jìn)行均衡分配，減少生產(chǎn)過(guò)程浪費(fèi)，提高整體效率和穩(wěn)定性。生產(chǎn)線(xiàn)平衡是生產(chǎn)線(xiàn)優(yōu)化設(shè)計(jì)、實(shí)現(xiàn)高效運(yùn)轉(zhuǎn)的前提與基礎(chǔ)。相關(guān)術(shù)語(yǔ)定義如下：
(1)生產(chǎn)線(xiàn)是指產(chǎn)品生產(chǎn)從原材料進(jìn)入生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，經(jīng)過(guò)加工、運(yùn)輸、裝配、檢驗(yàn)等活動(dòng)所構(gòu)成的路線(xiàn)[45]。
(2)工位是生產(chǎn)線(xiàn)基本單位，與工序、工作站共同構(gòu)成了生產(chǎn)線(xiàn)過(guò)程，每個(gè)工位負(fù)責(zé)完成一個(gè)或多個(gè)具體任務(wù)或操作。
(3)瓶頸工序是生產(chǎn)線(xiàn)上生產(chǎn)速度最慢、周期最長(zhǎng)最長(zhǎng)的工序，是制約產(chǎn)能、質(zhì)量與效率主要因素，因此也被稱(chēng)為關(guān)鍵工作中心[46]。造成瓶頸工序的因素包括原材料供應(yīng)及設(shè)備問(wèn)題、員工技能低、物流慢等。與之對(duì)應(yīng)的是工位空閑即設(shè)備或人員完成生產(chǎn)內(nèi)容后無(wú)事可做，造成等待浪費(fèi)。
(4)生產(chǎn)節(jié)拍(CT)是指生產(chǎn)完成一件產(chǎn)品的時(shí)間周期。 .......................
第3章 T公司概況及精益生產(chǎn)現(xiàn)狀 ......................... 18
3.1 T公司概況 ................................... 18
3.1.1 T公司簡(jiǎn)介 ........................... 18 
3.1.2 T公司運(yùn)營(yíng)管理現(xiàn)狀 ............................... 19
第4章 T公司門(mén)扇生產(chǎn)線(xiàn)精益生產(chǎn)問(wèn)題分析 ............................ 25
4.1 T公司門(mén)扇生產(chǎn)線(xiàn)價(jià)值流圖分析 ...................... 25
4.1.1 價(jià)值流現(xiàn)狀圖繪制 ......................... 25
4.2 生產(chǎn)線(xiàn)不均衡 .................................... 30
第5章 T公司門(mén)扇生產(chǎn)線(xiàn)精益生產(chǎn)優(yōu)化對(duì)策 ......................... 37
5.1 未來(lái)狀態(tài)價(jià)值流圖 .............................. 37
5.1.1 未來(lái)狀態(tài)價(jià)值流圖繪制思路 ............................ 37
5.1.2 繪制未來(lái)狀態(tài)價(jià)值流圖 ............................ 38
第5章T公司門(mén)扇生產(chǎn)線(xiàn)精益生產(chǎn)優(yōu)化對(duì)策
5.1未來(lái)狀態(tài)價(jià)值流圖
5.1.1未來(lái)狀態(tài)價(jià)值流圖繪制思路
成立價(jià)值流改善團(tuán)隊(duì)，明確價(jià)值流經(jīng)理及職能，考慮客戶(hù)需求，考慮如何運(yùn)用精益工具消除浪費(fèi)，達(dá)到以盡量短的生產(chǎn)周期保質(zhì)保量完成客戶(hù)訂單。基于使產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程盡量符合精益原則的理想狀態(tài)繪制未來(lái)價(jià)值流程圖，將改善步驟納入價(jià)值流計(jì)劃，并列入公司年度預(yù)算，建立基于價(jià)值流改善的預(yù)算審批制度。把價(jià)值流計(jì)劃實(shí)施作為績(jī)效考核依據(jù)。
首先需要解決的問(wèn)題就是高庫(kù)存，實(shí)施精益采購(gòu)和倉(cāng)儲(chǔ)，建立與供貨方和第三方物流的戰(zhàn)略合作關(guān)系，探索行“聯(lián)合牛奶圈”每日送貨模式，減少存貨量。同時(shí)合理設(shè)置倉(cāng)庫(kù)區(qū)域，按照動(dòng)作經(jīng)濟(jì)性原則和常用物料分類(lèi)進(jìn)行布置，減少不必要的搬運(yùn)和距離浪費(fèi)，增加電動(dòng)傳送裝置、使用電動(dòng)平板車(chē)減少人員占用等。
從現(xiàn)狀圖分析，以目前人員配置，產(chǎn)能瓶頸工序是雕刻、貼皮、修色段，均為80套/天，油墨日產(chǎn)能是84套。制定價(jià)值流改善目標(biāo)是提高連續(xù)流范圍、縮短生產(chǎn)交付期，解放勞動(dòng)力，提高生產(chǎn)線(xiàn)反應(yīng)能力和日產(chǎn)能，從而提高訂單反應(yīng)能力，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并解決問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)方式。 .......................
第6章研究結(jié)論與展望
6.1研究結(jié)論
精益生產(chǎn)是世界普遍公認(rèn)的持續(xù)改善管理模式，采用精益生產(chǎn)模式的企業(yè)越來(lái)越多。近年來(lái)，木門(mén)代工企業(yè)成本費(fèi)用高起、盈利困難，本文以T公司為研究案例，結(jié)合T公司財(cái)務(wù)報(bào)表及信息數(shù)據(jù)和到企業(yè)實(shí)地參觀(guān)學(xué)習(xí)、訪(fǎng)談交流、問(wèn)卷調(diào)查了解，本文重點(diǎn)引述了精益生產(chǎn)理論與方法，運(yùn)用價(jià)值流圖分析法選定ZX036門(mén)扇系列作為研究對(duì)象,分析了生產(chǎn)線(xiàn)各工序間物料、人員、信息流動(dòng)情況，畫(huà)出了價(jià)值流現(xiàn)狀圖，成功運(yùn)用價(jià)值流圖分析法對(duì)生產(chǎn)線(xiàn)的增值時(shí)間和周期時(shí)間進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，并結(jié)合訂單詳細(xì)數(shù)據(jù)，展開(kāi)計(jì)算分析。結(jié)合財(cái)務(wù)趨分析與現(xiàn)場(chǎng)觀(guān)察及調(diào)查統(tǒng)計(jì)結(jié)果，得出T公司門(mén)扇生產(chǎn)線(xiàn)精益生產(chǎn)主要問(wèn)題。
一是生產(chǎn)線(xiàn)不均衡。主要表現(xiàn)在生產(chǎn)線(xiàn)平衡率低、生產(chǎn)線(xiàn)布局不合理和作業(yè)分配不合理。
二是生產(chǎn)組織模式不合理。計(jì)劃排產(chǎn)方式不合理、未建立推動(dòng)式計(jì)劃生產(chǎn)方式，很難縮短交付期。
三是6S管理推進(jìn)滯后。表現(xiàn)在設(shè)備物品管理混亂、6S各環(huán)節(jié)存在問(wèn)題漏洞、人員操作及管理不規(guī)范等問(wèn)題。
四是倉(cāng)庫(kù)材料浪費(fèi)，主要是采購(gòu)及倉(cāng)庫(kù)浪費(fèi)、材料浪費(fèi)。
參考文獻(xiàn)（略）